在杭州国光旅游用品有限公司10万级空气洁净度的无尘净化车间内，机器轰鸣声不断，叠好的无纺布如银色瀑布倾泻而下，切割机以毫米级精度将材料分片，定量喷枪同步注入消毒液，流水线末端的机械臂抓起一箱箱成品，每天有超过150万包各品类湿巾从这里出发，流向全球山姆会员店、中东航站楼、欧洲母婴商超……

　　（记者 陈坚） 27年来，国光“死磕”一块小湿巾，硬生生把几毛钱的生意做成了年销售额14亿元的跨国买卖，成为亚洲最大的湿巾制造企业，年产湿巾量超5亿包。

　　1998年，国光从擦手的小毛巾起步，为餐饮企业提供清洁巾。国光创始人经常出差海外，很快嗅到了商机：“海外市场湿巾普及率很高，而当时国内几乎没有生产湿巾的企业。”  

　　2000年初，国光果断转型湿巾生产，成为国内最早一批布局该领域的企业。“国外客户对湿巾的需求明确，我们按高标准生产，慢慢积累了技术和口碑。”国光副总经理沈继业介绍，凭借先发优势和对品质的执着，国光顺利拿下海外航空、商超等渠道订单，并在2015年前将90%以上的产能用于出口。

　　如今，在国光20万平方米生产基地的无尘车间，制造湿巾的20余道工序背后，藏着一组令人咋舌的数据：全厂1000多名员工，质检团队超过100人，检测项目多达106道。

　　这种“不计成本”的品控源于一次教训。早年，一批出口湿巾经海上运输30天后，因气压问题包装渗漏，被客户要求全数召回。

　　自此，国光将质检标准提到极致，从无纺布消毒、液体配比到封装贴标，每片湿巾需通过重量、密封性、微生物检测，甚至模拟海运环境进行压力测试。

　　“哪怕仓库装箱时发现个别瑕疵，整批产品都得停工彻查。”沈继业说，这种严苛让国光成为山姆、沃尔玛等国际零售巨头的长期供应商，常年客户投诉率接近零。

　　品控不是国光取得领先地位的唯一法门。在这个看似技术门槛不高的行业，国光默默攒下了58项专利。从可降解材料研发到液体渗透技术优化，团队不断突破行业痛点。

　　例如，针对带盖湿巾易渗液的难题，国光改进了封装工艺，产品反复开合后仍能保持密封性；为满足环保要求，其研发的植物纤维无纺布可将降解周期缩短至28天。

　　“疫情后，国内市场湿巾需求量连年增长，为企业打开了第二增长曲线。现在德清基地5个车间、近百条生产线每天都在加班赶订单。”沈继业透露，一季度，国光产值同比增长超40%，其中国内订单同比增长64%。

　　国内业务骤增的同时，国光也未放缓全球化布局的步伐。目前，公司在马来西亚投建的工厂已进入设备调试阶段，预计年中投产，这是国光首个海外生产基地。

　　从贴牌代工到技术输出，国光的成长暗合了中国制造升级的轨迹。如今，其湿巾品类涵盖母婴、医疗、家居等细分领域，客户名单遍布欧美、东南亚、中东和“一带一路”共建国家。

　　把一片湿巾做到极致，也能站上行业顶端。国光对湿巾产品的坚守，正是对自身发展理念的生动诠释——这家余杭企业用27年时间证明：专业、专注，本身就是企业最大的竞争力。